Hallo Leute,
es wird mal wieder Zeit sich dem Thema "Carbon" zu widmen und vielversprechendere Verfahren anzuwenden. Das Handlaminieren hat bei den Vespa-Backen letztes Jahr nicht den gewünschten Erfolg gebracht und führte nur zu Blasenbildung an komplzierteren Formenausprägungen. Auch musste ich wegen des Stress im Studium eine etwas längere Pause einlegen und das schöne Hobby auf Eis legen. Jetzt bin ich bald durch mit dem Studium und habe etwas Luft um zusammen mit meinem Bruder die ganze Sache professioneller anzugehen und Teile mittels "Vakuuminfusion" herzustellen. Die Vespabacken wird es erstmal! nicht geben. Dafür sind wir gerade dabei eine Kaskade der PX aus Carbon herzustellen. Die Rede ist dabei nicht von aufgelegtem Carbon auf Blech-oder Kunststoffteile sondern zwei- bis dreichschichtiges Echtcarbon.
Für das Urmodell wurde eine PX-Kaskade in runder Form verwendet. Nach einiger Schleifarbeit und Modifikationen an der Kaskade wurde damit eine Negativform hergestellt. Der unten abgebildete Kasten dient dazu, einen definierten Flanschbereich zu haben, auf den der spätere Vakuumsack befestigt wird. In die Negativform haben wir gestern die ersten Lagen 200 g/m² Kohlefasergewebe eingelegt. Auf das am Rand befestigte Gewebe folgte dann eine Schicht Abreißgewebe zur besseren Trennung der folgenden Schichten aus Lochfolie und Fließhilfe. Nachdem der Foliensack abgedichtet wurde und die Anschlüsse angelegt wurden haben wir einmal einen Dichtigkeitstest durchgeführt. Leider zeigte sich, dass die extra angefertigten Anschlüsse für die Vakuum- und Klebeleitung an manchen Stellen zu scharfkantig waren, sodass der Foliensack beschädigt wurde und undicht war. Morgen wird dann eine andere Alternative ausprobiert, worüber ich dann natürlich berichten werde. Sollte der Sack das Vakuum nach dem Ausschalten der Pumpe halten, kann die erste Kaskade morgen schon in Fertigung gehen 
Den Fortschritt habe ich einmal in bebilderter Darstellung angefügt. Ich hoffe die Carbonkaskade kommt auch bei euch gut an. Ich denke es könnte ein echter Hingucker sein!
Urmodellkaskade nach dem ersten Grobschliff
Urmodellkaskade nach dem Feinschliff
Urmodell mit Holzrand, fertig Lackiert und zum Abformen bereit
Erste Schicht Formenbauharz, welches später die glatte, polierbare Oberfläche der Nagtivform darstellt
Kupplungsschicht aus Glasfaserschnipseln
Erste Schicht Glasfasergewebe
Fertige Form von unten
Abgelöste Platte, Urmodell hält sich aber noch wacker in der Form
Zerstörtes Urmodell beim Herauslösen aus Form
Ungereinigte Form mit Spachtel und Trennmittelresten
Erste Lage Kohlefasergewebe
Abreißgewebe und Fließhilfe (grün)
Spiralschlauch und oben beschriebene, gedrehte Anschlussteile
Vakuumfloie im Normalzustand
Mit Vakuum beaufschlagte Vakuumfolie
Vakuumpumpe und Harzfalle
