Mehr Gußeisen für die Keksdose

Vielen Dank für die Rückmeldungen!

So, es ging weiter. Ich habe die Breite der Lagergasse vermessen und die Schultern des Hauptrades, es waren 0,4 mm Spiel axial.

Dann habe ich zuerst die Schultern am Hauptrad nachgesetzt, aber nicht genau den einen Millimeter pro Seite wegen der Anlaufscheiben, sondern etwas weniger.

Dann habe ich die etwas verkorksten Lagersitze ebenfalls überdreht im Durchmesser:

Die dunkleren Schatten auf den Lagersitzen sind härter als die hellen, ähnlich sieht es an den Lagerschultern aus.

Wie dieser Härteverlauf zustande kommt, kapiere ich irgendwie nicht. Kohlenstoff ist genug drin, das habe ich beim Bearbeiten gemerkt. Das Ding hat überall mal härtere Stellen, mal relativ weiche. Vielleicht wurde das induktiv gehärtet, aber etwas ungenau. Das wäre eine Erklärung.

Aufgrund dieser Härte-Melange bin ich mir nicht sicher, ob dieses Umarbeiten jetzt besonders brillant von mir ist oder ziemlich dämlich...

Auf jeden Fall gab es direkt auf der Oberfläche der von mir bearbeiteten Lagerfläche auch schon Härteunterschiede, nicht erst nach dem Abtragen des Materials.

Es ist nicht wirklich anders jetzt. Egal, wird schon funktionieren.

Mit den angepaßten Axialscheiben bleibt nun noch ein Axialspiel von 0,1 mm:

Die Lagerschale aus der Hälfte, die ab Werk eine hat, habe ich entfernt und die andere Hälfte habe ich mit dem Ausdrehkopf den Durchmesser für eine Bronzeschale mit 2 mm Wandung ausgespindelt.

Abgelichtet habe ich es erst, als ich schon abgespannt und abgesaugt hatte:

Dann auf der großen Drehbank mit dem Lager angefangen, das in die Hälfte kommt, die bisher schon eine hatte:

Die Buchse ist nur abgestochen, die muß ich morgen noch anfasen.

Die Buchse für die Hälfte, die bisher keine hatte, ist vom Durchmesser her fertig, hatte nur keine Lust mehr, abzustechen:

Alte Regel, wenn noch was eingespannt ist, ist die Maschine noch belegt. Dann mußte ich auch nicht putzen und bin wie die Sau vom Trog einfach weggelaufen...

Ich steche morgen ab und putze dann, heute war es zu spät...

Naja, das Schlimmste habe ich mit dem Diff. Jetzt muß ich mal schauen, daß ich etwas festere Schrauben finde und dann verbinde ich Zahnkranz mit dem überdrehten Hauptrad und das Diff wäre soweit fertig.

Ich zeige dann das Ergebnis, wenn alles gemacht ist.

Gruß Paddy.

Vermutlich würde beim Ausbilder meine Argumentation nicht verfangen....

So Männer,

heute war Endspurt beim Diff, das es in dieser Ausführungsform mit seinen Details wohl nicht so oft gibt in der Ape 50.

Ich habe natürlich die zweite Buchse dann abgestochen und beide an der Abstechseite noch überdreht und angefast. Dann waren die Hülsen fertig:

Ich habe sie dann mit einem 2-K Kleber eingeklebt, weil ich bei meinem anderen Differential vor einigen Jahren mit Loctite Welle/Nabe etwas ins Schwitzen gekommen bin damals.

Der Klebespalt ist ja nur 3-4 Hundertstel oder so und da fängt der Loctite schnell an zu beißen. Eine Buchse ist mir damals kurz festgefroren und ich sah mich schon, sie mit dem Heißluftfönn wieder zu lösen. Es ging damals noch gut, heute wollte ich es entspannter.

Beide eingeklebt und im Ofen ausgehärtet. Hatte den Nachteil, daß sie 1-2 Hundertstel enger geworden sind, weil der Klebstoff bei 80 Grad etwas quillt. Ein Wellenende mußte ich danach mit der Leinwand auf der Drehbank nochmal etwas abziehen, aber jetzt paßt es. Fast ein Tick zu satt...

Dann habe ich tatsächlich noch Muttern und Schrauben in 12.9 gefunden. Die Schrauben mußte ich auf 22 abdrehen, dann war es perfekt:

Den Zahnkranz habe ich mit etwas Welle/Nabe geklebt vor dem Schrauben. Die entfetteten Schrauben und Muttern dann noch mit Loctite Gewindesicherung hochfest. Damit sollte das halten.

Alex (Toni Alessandro) hat mal in einem seiner Filmchen auf YT ein mit einem Dexter-Zahnkranz ertüchtigtes Hauptzahnrad verbaut und da haben dann die Schrauben an einer Rippe im Diff angeschlagen.

Daran habe ich mich erinnert und ich habe mir das angeschaut:

Knappe Kiste. Bei mir hat es nur deshalb nicht gehakt, weil meine Schrauben ja exakt auf Maß abgedreht sind. Wenn man ein fertiges Hauptrad mit Dexter-Kranz kauft, sind die Schrauben von der Stange und etwas länger.

Ich wollte trotzdem etwas Platz schaffen. Gehäuse auf die Fräsmaschine und die Rippe mit einem Radiusfräser etwas zurückgesetzt:

Jetzt sind 4 mm Platz zwischen Schrauben und Rippe, so schläft es sich besser.

Dann kam noch ein Detail, das ich in meinem verbauten Differential nicht gemacht habe. Das Hauptzahnrad hat an den Lagerflächen kleine Schlüsselflächen, die das Öl im Lagerspalt verteilen sollen. Irgendwo auf den bisherigen Bildern sieht man die.

Nur sollte dahin halt auch Öl kommen. Im Gehäuse gibt es dazu Ausnehmungen im Alu. Die sind mit meinen neuen Bronzelagern halt verdeckt.

Also habe ich beide Gehäusehälften auf die Fräsmaschine genommen, grob ausgerichtet und mit einem langen Hartmetall 6er Fräser ebenfalls Ausnehmungen in die Hülsen gefräst.

Die tiefe Hälfte hat zwei Felder:

War eine knappe Kiste trotz lang ausgespanntem Fräser und ausgefahrener Spindel:

Dann etwas entspannter die andere Hälfte:

Jetzt kann das Öl nachfließen. Ob es notwendig ist, kann ich euch sagen, wenn ich den neuen Motor in die Ape baue. Dort haben die Bronzelager seit 2020 ca. 4000 km gesehen, bin schon gespannt auf deren Verschleiß.

Dann war alles soweit fertig:

Ich bin zufrieden. War zwar jetzt echt etwas länglich das Ganze und es waren ein paar nervige Details dabei, aber jetzt gefällt mir das Ganze ziemlich gut und ich denke, das Differential ist mit diesen Modifikationen ganz gut geeignet, ein paar Pferde mehr zu verarbeiten.

Schlechter als die Originalausführung ist es sicher nicht.

Viele Grüße,

Paddy.

Hallo Kollegen,

vielen Dank!

So heute habe ich mal meine Lagerdummys etwas nachgearbeitet. Die waren zu genau. Ich habe sie ausgerichtet im 4-Backenfutter und innen auf plus 0,08 ausgedreht und die Fase am Innendurchmesser etwas vergrößert. Jetzt läuft auch die Kurbelwelle:

Kugellager haben halt einfach etwas Luft und machen auch eine kleine Schrägstellung mit. Wenn du so Dinger aus Messing außen sehr genau drehst und innen auf Plus 0,02 machst, geht das einfach nicht...

Der Lehrling ist im Dezember in einer anderen Abteilung, jetzt habe ich mal das Zeug mitgenommen, daß er für mich gemacht hat:

Einen Satz Deckel für das Differential mit einer Nut für einen O-Ring. Der steht 0,5 über und wenn man die 4 Schrauben fest zieht, kommt kein Öl raus und kein Dreck rein:

Das braucht kein Mensch, aber er hat gern gerne am Teilapparat gearbeitet und mit den zwei Deckeln war alles dabei. Erst drehen, dann Teilapparat und im Anschluß ein Vierkant abstechen und überdrehen. Mir gefällt's und er hatte Spaß.

Die Dummy-Kurbelwelle und die 3 Pleuel in 97, 100 und 105. Final gestrahlt:

Dann hatte ich ihm noch etwas modelliert, bei dem er sein Hirn etwas anstrengen mußte. Ich habe ihm natürlich etwas geholfen aber letztlich hat er dann die Bearbeitungsstufen alleine gemacht. Dazu hat er einen Rundtisch verwenden müssen:

Da war alles dabei. Die Kontur aus einem 6 mm Alu-Material rauskurbeln, die Bohrungen setzen und die Gewinde schneiden.

Die beiden Zeiger sind ebenfalls auf dem Rundtisch entstanden. Ich hatte es so modelliert, daß alles mit Schwenken, Verfahren der Achsen an bestimmten Koordinaten möglich war.

Die Grundplatte kann man mit Senkschrauben in die Gewinde für die Lüfterabdeckung schrauben und sie liegt dann konzentrisch zur Kurbelwelle.

Die Skala habe ich ihn absetzen lassen und mit verschiedenen Sticheln hat er dann die Grad-Striche reingefräst. Anschließend auslackiert und wieder überfräst. Dann Klarlack zur Fixierung im Skalabereich.

Das Ding kann ich jetzt für alles Mögliche verwenden, Steuerzeiten, ZZP und zum Spielen.

Braucht man eigentlich auch nicht, aber ich finde es cool und er hatte mal gesehen, was man mit einer 50 Jahre alten FP2 und einem Rundtisch so alles machen kann...

Bin ganz froh, daß er weg ist, mir gingen langsam die Ideen aus...

Morgen möchte ich die neue Lüfterabdeckung noch etwas umschweißen, damit sie zum erhöhten Zylinder paßt. Ich hoffe, das klappt ähnlich gut wie die Zylinderhaube und ich hätte dann die ganzen Abdeckungen vom Motor fertig.

Schauen wir mal....

Gruß Paddy.

Danke Jörg.

Lustigerweise hat irgendwann ihn mal der Lehrmeister aus der Lehrwerkstatt gefragt, wie es bei uns ist.

Der Lehrling hat ihm geantwortet, daß er gerade neu drehen und fräsen lernt...

Wir machen halt die etwas anderen Sachen in der Entwicklung und man nimmt auch nicht für jede Kleinigkeit die CNC. Da muß man auch mal mit den alten konventionellen Maschinen ein Bauteil umgestalten, daß es paßt...

Da wird man kreativ, was das Spannen und Bearbeiten von Werkstücken angeht...

Er hat wirklich was mitgenommen und er hatte Spaß...

Gruß Paddy.

Grazie ragazzi,

Das mit der Kurbelwelle hat auch einen Vorteil. Ich muß mir die Zeit totschlagen mit Dingen, die eher in die Kathegorie "an Schönheit sterben" fallen.

Ich hatte es ja angekündigt, mit der Lüfterabdeckung war ja noch was anhängig. Den Übergang von einer modernen Lüfterabdeckung für die hohen Schaufeln zur Zylinderhaube hatte ich ja schon gemacht.

Was aber gefehlt hat, war das neue Schraubauge an der neuen Lüfterabdeckung. Der Polini kommt ja wegen dem 105er Pleuel 8 mm höher.

Die Haube selber hatte ich ja schon passend dazu geschweißt, aber es war ja noch das Problem:

Auf dem Bild ist schon eine neue Abdeckung, bisher hatte ich ja die Gebrauchte von Fantine für die Bastelarbeiten verwendet. Aber der Motor soll ja in neuem Glanz erstrahlen und außerdem schweißt sich alter Kunststoff schlechter, trotz entfernen der Oxydschicht. Also mal in den Fragmenten aus meinem Haubengebastel was rausgesucht:

Daraus habe ich mir ein Stück rausgeschnitten und an die Abdeckung angepaßt, geheftet und mal ein Stück angeschweißt:

Danach konnten die Kabelbinder und der Zahnstocher weg und ich habe nach links ebenfalls geschweißt:

Dann innen eine Naht gezogen:

Nach dem Schließen der Originalbohrung und etwas Auftragschweißen mit anschließenden Überfräsen sa es dann so aus:

Dann mal die neue Bohrung gesetzt:

Zum Schluß die Kontur gemacht, alles etwas verschliffen und mit der Heißluftpistole etwas geglättet, damit die Schleif- und Frässpuren etwas egalisiert sind:

Mit Haube paßt das dann jetzt schon und alles sitzt satt:

Nochmal zum Vergleich der Unterschied zwischen Original und neu für Polini plus 8 mm:

Langsam macht das richtig Spaß, das Kunststoffschweißen...

Naja, dann aus Langeweile den Einlaß an den neuen ASS von der AUßenseite her grob angepaßt:

Im Dichtflächenbereich ist der Einlaß ja noch original. Das Fenster will ich erst dann auf der Fräsmaschine erweitern, wenn eine Kurbelwelle da ist. Welche es auch immer wird.

Das Drehschieberfenster wird dann eine etwas größere Regelgeometrie, die dann in den Freiformbereich verzogen werden muß.

Von SIP noch keine Nachricht, weder für die DRT, noch für die angekündigte Eigenkreation von SIP mit ebenfalls 53/105 und ETS-Stumpf.

Die SIP ist für Januar angekündigt, die DRT eigentlich überfällig.

Die 3 Italienerinnen (Fabbri, W1R und Benelli) sind nach wie vor verfügbar bei 10Pollici, aber die haben längere Einlaßzeiten und einen normalen 20er Stumpf.

Ich könnte einen von denen nehmen, aber der ETS-Stumpf wäre mir lieber. Das schmalere Lager würde es vereinfachen, den zündungseitigen Wedi-Sitz mit einer einfachen Buchse wieder herzustellen.

Mit einem normalen 47/20/14-Lager ginge das auch, würde aber meine Wedi-Buchse etwas komplizierter und am Bund filigraner machen. Und Spindeln müßte ich auch nochmal.

Wobei ich ja ohnehin die kleine Hälfte noch im Kurbelhaus ausspindeln muß. Die zündungsseitige Kurbelwange ist bei allen der in Summe 5 möglichen Kurbelwellen etwas zu groß. Das wäre dann eine Aufspannung auf der Fräsmaschine.

Ich denke, ich warte mal bis Januar. Bis dahin gibt es nicht mehr viel zu tun. Vielleicht bestelle ich mal Primär und PK-Getriebe und sonst noch ein bißchen Zeug, mal sehen.

Dann könnte ich schonmal das Getriebe ausdistanzieren und je nach Primärritzel am Gehäuse etwas ausspindeln.

Wir werden sehen...

Gruß Paddy.