Mehr Gußeisen für die Keksdose

Fantine : Ich habe das ja versucht grob mit den Quadratmillimetern zu erläutern.

Der ASS ist ja etwas größer, 22 oder 23 oder so. Der Gaser 21. Die ovale Schnittstelle wegen dem Kegelschnitt blende ich aus, weil es sich ja davor und danach wieder verjüngt.

Mal ganz grob, wenn ich die Einlaßbreite um einen Millimeter je Seite vergrößere, und einen kleineren Eckenradius in das Einlaßfenster fräse, bin ich mit dem Querschnitt meines 21.21 Vergasers quasi gleich.

Aktuell wäre ich kleiner als der Vergaserquerschnitt. Mein Ziel ist es, wenigstens gleich zu sein am Einlaß.

Dafür habe ich jetzt keine Begründung aus der Literatur, das ist jetzt eher so mein Bauchgefühl aus der Fluidmechnik her.

An dem ganzen bewegten Geraffel im Kurbelhaus, das sich dem Gasstrom entgegen stellt, kann ich ja nichts ändern, aber ich kann zumindest mal dafür sorgen, daß der Einlaß nicht die engste Stelle auf dem Weg dorthin ist, ohne die Steuerzeit negativ zu beeinflussen.

Ob es sich lohnt, weiß ich nicht.

Außerdem muß ich es ja schon alleine wegen Nick50XL machen, der wartet ja drauf...

Ich habe so eine schöne Aufnahme für das Gehäuse für die Fräsmaschine, es wäre geradezu lästerlich, es nicht zu tun...Ungleich einfacher und sauberer als mit dem Dremel...

Wo wir dabei sind. Heute war der letzte Tag im Geschäft. Ich habe dann mal das 70er Rundmaterial Kupfer auf die große Drehbank genommen und ausgerichtet. Außendurchmesser saugend in die Zentriervertiefung des Zylinders, innen auf 58,5 mm. Etwas kleiner als die Originaldichtung, 0,5 mm größer als die Bohrung.

Innenausdrehen war Scheiße, das schmiert wie Sau bei größerer Spanabnahme. Ich habe glaube ich 6 verschiedene Schneidplatten ausprobiert. Es ging dann einigermaßen gegen Ende, wenn nur noch Zehntel zugestellt werden mit einer scharfen Platte für Aluminiumbearbeitung. Auf dem folgenden Bild das Rohmaterial ausgespannt und die bereits beidseitig geschliffene Dichtung:

Eigentlich wollte ich einen ganzen Satz Dichtungen machen in Zehntelsabständen zwischen 1,3 mm und 1,8 mm.

Ich beließ es bei einer mal. Die hatte ich mit knapp 2 mm abgestochen und dann auf 1,82 geschliffen. So lasse ich sie mal, bis die Kurbelwelle da ist und alles soweit feststeht.

Wenn von der dann noch schlimmstenfalls ein halber Millimeter runter muß, dann stelle ich mich eben einen Abend an die Schleifmaschine.

Ich werde nur nochmal eine drehen, wenn es nicht anders geht.

Am Polini sieht das chic aus:

Die Dichtung steht jetzt mit ihren 1,82 um einen halben Millimeter über, die Zentrierung ist also dahin, aber die 4 zusätzlichen M6 Verschraubungen sind einigermaßen eng, der Kopf hat nicht soviel Spielraum wie ein nur mit den 4 Stehbolzen verschraubter DR.

Die Quetschzone werde ich halt an mehreren Stellen messen und mitteln.

Aktuell ist mein Aluspacer für den Fuß mit den Dichtungen bei 9,1 mm. Den muß ich also noch etwas abnehmen. Dafür werde ich aber nochmal Steuerzeiten messen mit 8,5 mm Unterlage anstatt 8. Mal sehen, was da rauskommt.

Wie es so will war heute mein Kollege von der CNC-Fräsmaschine schon im Baumfesturlaub. Der hat uralten, nicht mehr verwendete Vollhartmetallfräser in Überlänge in der Schublade mit 4 Schneiden. Tja, da liegen sie jetzt immer noch. Neu, praktisch NOS...

Ich habe dann einen etwas längeren Zweischneider in 5 mm gefunden für die Ecken und einen längeren 10er Vierschneider für die Längsseite:

Damit sollte es auch gehen, ist ja nicht viel. Ich muß nicht mal die Stehbolzen für den ASS rausmachen.

Aktuell sind die gegossenen Eckradien des Einlaß so zwischen 4 und 5 mm. Ich mache sie jetzt schärfer auf 2,5 mm.

Mal schauen, wie das läuft.

Übrigens gibt es die Benelli Kurbelwelle mit zwei verschiedenen Drehschieberwangenausführungen. Einmal die üblichen 17 mm und dann eine 21 mm Variante.

Das hätte mich schon interessiert, wo diese zusätzlichen 4 Millimeter sich den Platz holen und ob man dafür das Gehäuse bearbeiten muß.

Egal, ich bleibe bei 17mm.

Gruß Paddy.